Tehnologia de fabricatie prin infasurare a structurii de rezistenta a MRCS din material compozit cu matrice din material plastic armat cu fibre de sticla

Procedeele de fabricatie a corpurilor MRCS prin infasurare din materiale compozite polimerice armate cu fibre din sticla, precum si a divergentului ajutajelor si carcaselor amorselor, sunt urmatoarele

- infasurarea tesuta: permite obtinerea unei structuri textolitice ermetice pe baza de tesatura de sticla pentru corpurile cilindrice ale MRCS, cu rezistenta la rupere de 40 – 60 kgf/mm². Instalatia pentru fabricarea corpurilor textolitice pe baza de tesatura de sticla permite sa se execute infasurarea cu tesatura lianta imbibata in prealabil pe dorn dupa perimetru sau spirale;

- infasurarea periferica se executa concomitent cu primul si al doilea start, paralele cu benzile de la sulul (2) prin cilindrii (17 si 18). Cilindrii de sprijin (10, 23, 24) au montate pe ei dispozitive de incalzire in zona de contact cu tesatura confectionata din liant. Infasurarea spirala se executa prin depanarea tesaturii de pe suluri (2, 19, 30), dispuse sub un unghi fata de axa dornului (3). La atingerea tesaturii cu carucioarele (1, 28) pozitiei limita, se produce reasezarea tesaturii cu ajutorul mecanismului in forma de furca (32). Inmuierea si tavalugirea, cu scopul compactizarii straturilor de tesatura, se face la fel ca si in cazul infasurarii dupa perimetru.

- infasurarea longitudinal-transversala a corpurilor MRCS cilindrice si usor conice se executa plecandu-se de la raportul cunoscut dintre tensiunile in sectiunea limita si in sectiunea generatoarei, care este egal cu 1/2. Infasurarea starturilor pe dorn, in cazul infasurarii longitudinal – transversale, se face in urmatoarea succesiune: la doua straturi de benzi periferice se aplica un strat de benzi longitudinale (de-a lungul generatoarei). Corespondenta dintre orientarea si numarul benzilor de sticla cu directia si marimile care actioneaza in invelis, precum si asezarea compacta a benzilor de sticla, permite sa se realizeze o rezistenta la rupere superioara de 100 kgf/mm² in directie tangentiala si peste 50 kgf/mm² in directie axiala. Infasurarea longitudinal-transversala se realizeaza astfel: suportul pivotant (2), pe circumferinta caruia sunt amplasate bobinele starturilor longitudinale (1), rotindu-se sincron cu dornul (3), se deplaseaza de-a lungul axei dornului.

Totodata, benzile longitudinale desfasurate de pe bobina se infasoara si se trag spre suprafata dornului benzile in straturi inelare de pe bobinele (8) fixate pe caruciorul (4), asigurand raportul din starturile longitudinale si transversale de 1/2. Inmuierea (macerarea) liantului din benzi se realizeaza cu incalzitoare prin radiatie sau prin contact, dispuse pe elemente inelare care cuprind dornul in locul depanarii benzilor longitudinale inelare. Infasurarea corpurilor impreuna cu fundurile (capacele) prin procedeul infasurarii longitudinal-transversale complica substantial procesul tehnologic. De aceea, in mod obisnuit, astfel de corpuri se executa cu funduri (capace), insa cu ingrosari pe ambele parti frontale. Dupa obtinerea infasurarii, polimerizarii si scoaterii corpului de pe dorn, capetele ingrosate se supun prelucrarii mecanice in scopul pregatirii locurilor de imbinare cu capacele metalice. Infasurarea spirala permite sa se execute corpul MRCS impreuna cu fundurile (capacele). Aceasta este cel mai raspandit procedeu si cel mai eficace si permite sa se obtina corpuri de MRCS, invelisuri ale divergentelor ajutajelor si invelisuri cu capace de cele mai diferite forme (cilindrice, conice, sferice, toroidale). Orice abatere de orientare a benzilor fata de linia tensiunilor principale ale invelisului, duce la micsorarea rezistentei invelisurilor cu aproximativ 10-15%. Rezistenta la rupere a elementelor obtinute prin infasurarea longitudinal-transversala din materiale plastic armate cu fibre de sticla prin infasurare spirala, este de aproximativ 85kgf/mm². Aceasta metoda de infasurare este concretizata in figura urmatoare, unde este prezentat un corp MRCS.

In figura de mai jos este prezentata schema masinii-unelte pentru infasurarea spirala prin metoda umeda. Firele de sticla sunt trecute prin vasul cu liant (8), prin sistemul de role (10) care regleaza tensiunea in banda de sticla si elimina surplusul de liant si intra pe dorn.

Infasurarea spirala pe dorn se executa prin modificarea vitezei de rotatie a dornului (4) si prin deplasarea longitudinala a caruciorului (6). La atingerea capatului dornului, tija cilindrului hidraulic se retrage conform programului si aseaza banda pe suprafata dornului si se va forma peretele invelisului cu numarul urmarit de straturi din banda. La proiectare este necesar sa se cunoasca cateva particularitati constructiv-tehnologice de executare a corpurilor MRCS din material plastic armat cu fibre de sticla, care influenteaza substantial caracteristicile de rezistenta si fidelitate reproducerii corpului in procesul productiei de serie.

Continutul optim de liant in compozitia pentru infasurarea spirala si pentru infasurarea longitudinal-transversala trebuie sa fie in limitele 20-30%. Cand continutul de rasina este mai mare decat cantitatea optima, rezistenta scade, iar cand continutul este mai mic, se obtine o structura neomogena a corpului motorului. Caracteristica de baza a liantului este aceea, ca ele sa combine fibrele de sticla intr-o structura unitara, sa repartizeze uniform eforturile intre fibre si sa asigure intinderea uniforma a acestora pe timpul solicitarii de rupere (intindere). Liantul protejeaza fibrele de solicitarile mecanice exterioare si din acest motiv, modulul de elasticitate, rezistenta la rupere, plasticitatea si rezistenta fizico-chimica ale materialului compozit, depind in mare masura de continutul (compozitia) liantului.

Un factor principal pentru asigurarea proprietatilor amintite ale compozitiei, il reprezinta efortul la intindere a benzii armate sau filonului. Prin intinderea preliminara (initiala) a ingredientului armat, se creeaza starea initiala de formare in materialul compozit si se asigura deformarea startului fara ruperea acestuia la tractiune. Din acest motiv, intinderea preliminara se calculeaza si ea trebuie sa fie mai mica decat cea teoretica, avand drept rezultat o dispersie mai mare a proprietatilor mecanice. Intinderea mai mare decat cea teoretica mareste densitatea materialului prin micsorarea concomitenta a rezistentei lui si a continutului de lianti din compozitia acestuia.

Temperatura de solidificare influenteaza viteza de contractie a liantilor, iar timpul de solidificare se alege astfel incat sa se asigure tensiunea de contractie prevazuta si care poate fi diminuata prin tratamente termice repetate. Cu cat viteza de solidificare este mai mica, cu atat apar mai putine defecte in compozitia piesei.

Din rezultatele practice obtinute in constructia rachetelor cu combustibil solid, s-a tras concluzia ca in comparatie cu constructiile de rezistenta executate din metale de inalta rezistenta, materialele compozite cu matrice polimerica armate cu fibre de sticla prezinta urmatoarele avantaje: pret de cost mic, timp scurt de realizare, rezistenta specifica superioara, anizotropie reglabila a materialului.

Tehnologia de fabricatie prin presare a structurii de rezistenta a MRCS din materiale compozite cu matrice polimerica armata cu fibre de sticla

In cazul tehnologiilor de realizare a camerei si ajutajului prezentate anterior, costurile de productie sunt mari si acestea se pot realiza si din materiale compozite cu matrice polimerica armata cu fibre de sticla prin presare. In figura urmatoare este prezentata schema procesului tehnologic de realizare a corpului si ajutajului unui MRCS prin presare.

Obtinerea corpurilor MRCS si ajutajelor prin aceasta metoda de presare, prezinta avantaje in cadrul productiei de serie mare. Fabricarea corpurilor si ajutajelor MRCS prin presare necesita un volum de lucru considerabil mai mic in comparatie cu procesul de fabricatie obisnuit a corpurilor MRCS metalice. In acelasi timp, se micsoreaza substantial volumul operatiilor de pregatire, cele intermediare, precum si durata si etapele procesului de control.

Autori:

Bibliogafie:

Metale de inalta rezistenta sunt cele mai raspandite in constructia rachetelor cu combustibil solid. Din categoria metalelor de inalta rezistenta fac parte: aliajele diverselor metale (aluminiu, titan) si otelurile de inalta rezistenta (special aliate).

Aliajele pe baza de aluminiu au rezistenta specifica si duritatea superioara otelurilor si mult mai mari decat aliajele cu titan. Datorita si costului relativ redus, aliajele din aluminiu se folosesc pentru constructia unor ajutaje si a corpului motorului racheta cu combustibil solid (MRCS).

Aliajele pe baza titan si otelurile de inalta rezistenta sunt larg intrebuintate in productia MRCS. Aceste aliaje sunt tratate termic si necesita tehnologii superioare. Otelurile de inalta rezistenta sunt acele oteluri care au rezistenta la rupere mai mare de 150 kgf/mm². O asemenea rezistenta la rupere o ating numai otelurile cu continut ridicat de carbon mediu aliate si de oteluri martensitice de imbatranire rezistente la coroziune. Imbinarea proprietatilor superioare de rezistenta cu o plasticitate si tenacitate satisfacatoare se asigura prin alierea otelurilor cu diverse elemente, cum sunt: crom, siliciu, mangan, nichel, wolfram, molibden, titan.

In constructia rachetelor cu combustibil solid, au capatat o frecventa intrebuintare materialele compozite indeosebi materialele compozite fibroase de inalta rezistenta. Aceste materiale au imbunatatit considerabil parametrii rachetelor ducand la micsorarea masei pasive a MRCS. Materialele compozite fibroase au caracteristici de rezistenta superioare uneori aliajelor metalice si ele fac posibila realizarea unor structuri de rezistenta care s raspund cel mai bine specificului si conditiilor de functionare in domeniul tehnicii reactive.

Cea mai mare raspandire au capatat-o materialele compozite cu matrici polimerice (mase plastice) armate cu fibre din bor, care prezinta urmatoarele caracteristici: rezistenta la rupere 175 kgf/mm²; modulul de elasticitate E=2,2×10⁴ MPa.

O alta categorie de materiale compozite folosite in constructia structurilor de rezistenta a MRCS sunt materialele compozite cu matrici polimerice armate cu fibre de carbon. Ele se realizeaza, in special, cu folosirea liantilor epoxidici si au urmatoarele proprietati: densitate (1,5…1,6)x10³ kgf/m³; rezistenta la rupere 41-310 kgf/mm²; modulul de elasticitate (1,3…1,9)x10⁶ MPa. De asemenea, materialele compozite cu matrici polimerice armate cu fibre de carbon poseda o rezistenta la oboseala statica foarte mare si proprietati de amortizare si rezistenta la vibratii mult superioare decat metalele. Conductibilitatea termica superioara a fibrelor de carbon asigura masei plastice un coeficient de dilatatie termica foarte mic de (1,5…5)x10^-6 la 10 C la temperaturi cuprinse intre 20 – 300⁰ C.

S-au elaborat materiale compozite de tipul carbon – carbon pentru construirea structurilor de rezistenta a MRCS, la care in calitate de liant pentru fibrele din carbon se folosesc matrici de carbon grafitizate. Astfel de materiale au proprietati termoprotectoare superioare, cu actiune chimica inerta si care pastreaza caracteristicile de rezistenta la temperaturi foarte mari. Ele au urmatoarele caracteristici principale: densitatea 1,46×10³ kgf/m³; rezistenta la rupere: la 20⁰ C – 2181 kgf/mm² si la 2500⁰ C – 274 kgf/mm². Compozitele carbon-carbon se folosesc indeosebi, pentru constructia partilor divergente ale aliajelor MRCS. Materialele compozite cu matrice metalica (Al, Mg, Ni) ranforsate cu fibre de carbon reprezinta o alta categorie de materiale compozite utilizate in constructia MRCS. Ele sunt ieftine si prezinta tehnologii simple si eficiente de fabricatie. De exemplu, compozitele cu matrice din nichel ranforsate cu fibre din carbon prezinta urmatoarele proprietati: densitatea 4,7×10³ kgf/m³; rezistenta la rupere 80 kgf/mm²; modulul de elasticitate 2,66×10⁸ MPa.

Materialele compozite cu matrice polimerica ranforsata cu fibre de sticla, fac parte din categoria materialelor compozite termoizolante care isi pastreaza proprietatile pana la temperatura de 1000⁰ C, materiale care se folosesc cu succes in construirea diferitelor elemente componente ale MRCS. Pentru aceste materiale, fibrele de sticla se pot inlocui cu fibre de silice si de cuart, care isi pastreaza proprietatile pana la temperaturi de aproximativ 1200⁰ C. Prezinta interes, de asemenea, materialele compozite obtinute prin combinarea matricilor polimerice (mase plastice) cu fibre organice. Fibrele organice sunt fibre polimer de inalta rezistenta care au urmatoarele proprietati: densitatea 1,45×10³ kg/m³; rezistenta la rupere 80 kgf/mm²; modulul de elasticitate 1,3×10⁸ MPa. Ele au rezistenta la actiunea substantelor chimice cu 20 – 30 % mai mare decat fibrele din sticla, rezistenta la deteriorari superficiale, sunt bune conducatoare de electricitate si au calitati termoizolatoare superioare, isi pastreaza rezistenta pana la temperatura de 290⁰ C. Alegerea materialului necesar obtinerii structurilor de rezistenta ale MRCS trebuie sa fie precedata de calcule privind eforturile si solicitarile la care sunt supuse diversele elemente ale rachetelor, precum si de un calcul tehnico-economic si o analiza a posibilitatilor tehnologice. In tabelul 1 sunt date caracteristicile comparative ale materialelor compozite principalele folosite in constructia structurii de rezistenta a MRCS.

Alegerea materialelor pentru constructia elementelor ajutajului (blocului cu ajutaje) este determinata de doua criterii de baza: repartizarea temperaturii de-a lungul ajutajului pe timpul functionarii motorului si actiunea chimica si eroziva a produselor de ardere asupra ajutajului.

Materialele pentru ajutajele MRCS trebuie sa indeplineasca urmatoarele proprietati: rezistenta la temperaturi inalte de pana la 3500 K⁰, rezistenta mare la rupere (tenacitate ridicata), rezistenta la eroziunea gazelor care curg cu viteza supersonica la temperaturi foarte inalte, densitatea scazuta si compatibilitatea privind aderenta cu straturile de acoperire interior si exterior. Ajutajul suficient de usor poate fi obtinut numai prin intrebuintarea in constructia sa a principiului stratificatiei (cand fiecare start separat indeplineste strict o functie determinata, iar tot ansamblul, in intregime, asigura capacitatea de lucru cu performante satisfacatoare. Pentru confectionarea ajutajelor MRCS este larg folosit grafitul si materialele compozite de tipul carbon-carbon.

Grafitul se caracterizeaza prin: rezistenta ridicata la solicitari termice, conductibilitate termica foarte mare si o rezistenta superioara la coroziune si eroziune. Exista mai multe tipuri de grafit industrial, din care cel mai raspandit pentru executarea elementelor ajutajelor este grafitul policristalin (dens). Grafitul policristalin are densitatea mare (1,8 – 2,0)x10³ kg/m³ si se caracterizeaza printr-o rezistenta suficient de mare la eroziune. Grafitul cementat cu siliciu are o rezistenta foarte inalta la eroziune, rezistenta mecanica suficienta si un coeficient de dilatatie termica mic. Datorita faptului ca, atat grafitul, cat si siliciu, nu sunt materiale deficitare, tehnologia de prelucrare a lor este relativ simpla si acestea sunt intrebuintate destul de mult la constructia ajutajelor (blocurilor cu ajutaje) ale MRCS. In prezent, se foloseste tot mai mult grafitul pirolitic, care are o densitate aproape identica cu cea a grafitului policristalin si este foarte rezistent la temperaturi inalte (3500K). Caracteristicile principale ale grafitului pirolitic si a celui cementat cu siliciu sunt prezentate in tabelul 2.

Autori:

Bibliogafie:

]]> http://www.compozite.net/materiale-compozite/materiale-si-tehnologii-moderne-folosite-in-constructia-structurii-de-rezistenta-a-motoarelor-racheta-cu-combustibil-solid-de-la-munitia-reactiva-partea-i.html/feed 0 http://www.compozite.net/materiale-compozite/realizarea-pieselor-din-fibra-de-carbon.html http://www.compozite.net/materiale-compozite/realizarea-pieselor-din-fibra-de-carbon.html#comments Sun, 12 Dec 2010 21:04:31 +0000 admin http://www.compozite.net/?p=1003 Pentru cei interesati sa isi realizeze singuri diverse piese din fibra de carbon, postam saptamana aceasta un filmulet, speram noi, folositor. Cum internetul e plin de tutoriale de acest gen, va sfatuim sa va documentati foarte bine inainte de a incepe constructia unei piese din materiale compozite.

Spor la treaba!

sursa: http://www.youtube.com/watch?v=IAdVO8Rkv6c

Aşezarea fibrelor în lamine sau grupuri de lamine se face în funcţie de performanţele mecanice urmărite pentru structura realizată din materialul respectiv (rigiditate, rezistenţă la anumite solicitări etc.).

Stratificatul este caracterizat prin numărul de lamine ce intră în alcătuirea sa, precum şi prin unghiul q care indică orientarea fibrelor în lamină.

Fiecare lamină are asociat un sistem de coordonate local Olt, în care axa Ol este paralelă cu direcţia fibrelor, iar axa Ot este perpendiculară pe direcţia fibrelor şi conţinută în planul laminei.

Pentru laminat, sistemul de axe Oxyz are axele Ox şi Oy conţinute în planul mediu al acestuia şi axa Oz perpendiculară pe plan.

Fiecare lamină este caracterizată printr-un unghi q pe care direcţia fibrelor (axa Ol) îl face cu axa  Ox.

Aşezarea laminelor este descrisă pornind de la faţa semifabricatului, situată la cota z = – h/2 şi se termină la  z = h/2, iar pentru un grup de lamine se trece un indice ce arată numărul de lamine din grup. Stratificatul [0/90₃/0/45] conţine şase lamine în care fibrele sunt orientate la 0°, 90° şi 45° faţă de Ox, laminele cu fibre orientate la 90° fiind în număr de trei.

Se spune despre un stratificat că posedă simetrie tip oglindă, dacă lamine identice ca tip şi orientare a fibrelor se regăsesc simetric de o parte şi de alta a planului xOy. Un exemplu de astfel de compozit este [90/0₂/-45/45]_S, realizat din 10 lamine dispuse simetric (vezi indicele S) faţă de planul median, fibrele fiind orientate faţă de Ox sub unghiurile 90° (două lamine), 0° (patru lamine), -45° (două lamine) şi 45° (două lamine).

Studiul unei structuri având o formă oarecare, realizată din materiale compozite stratificate şi armate cu fibre continue, necesită următoarele cinci caracteristici elastice ale unei lamine:

• E_l – modulul de elasticitate longitudinal al laminei pe direcţia fibrei (direcţia axei Ol);
• E_t – modulul de elasticitate al laminei pe direcţie normală pe cea a fibrei (direcţia axei Ot), sau modulul de elasticitate transversal;
• G_lt – modulul de forfecare al laminei (în planul Olt);
• n_lt – coeficientul lui Poisson în planul Olt;
• n_tz – coeficientul lui Poisson în planul Otz.

Dacă structura este realizată dintr-un stratificat plan, în calcule sunt necesare numai patru constante elastice ale laminei: E_l, E_t, G_lt şi n_lt. Aceste caracteristici elastice sunt calculate cu ajutorul unor relaţii sau sunt determinate experimental.

Caracteristicile fizico-elastice şi mecanice ale materialului compozit pot fi estimate plecând de la caracteristicile fiecăruia dintre constituenţi (regula amestecului).

Pentru o lamină se pot defini următoarele mărimi:

Densitatea laminei se poate exprima cu relaţia:

• Modulul de elasticitate în lungul fibrelor, E_l:

• Modulul de elasticitate pe o direcţie perpendiculară pe direcţia fibrei, E_t (modul de elasticitate transversal):

• Modulul de forfecare, G_lt:

• Coeficientul lui Poisson:

• Modulul de elasticitate pe o direcţie oarecare x:

• Rezistenţa la rupere a unei lamine pe direcţia fibrei:

• Rezistenţa la rupere a unei lamine pe o direcţie oarecare x:

în care _lr, _tr, _ltr reprezintă valorile tensiunilor de rupere ale laminei pe direcţia fibrelor de armare, pe o direcţie perpendiculară pe cea a fibrelor, respectiv ale tensiunii de rupere prin forfecare în planul Olt al laminei.

Autor: Prof. univ. dr. ing. Anton HADĂR - Curs de Materiale Compozite

Bibliografie:

]]> http://www.compozite.net/materiale-compozite/evaluarea-proprietatilor-mecanice-ale-laminei-folosind-regula-amestecului-pentru-materiale-compozite-stratificate-si-armate-cu-fibre.html/feed 0 http://www.compozite.net/materiale-compozite/confectionarea-matritelor-pentru-realizarea-elementelor-de-caroserie-auto-din-materiale-compozite-stratificate.html http://www.compozite.net/materiale-compozite/confectionarea-matritelor-pentru-realizarea-elementelor-de-caroserie-auto-din-materiale-compozite-stratificate.html#comments Sun, 28 Nov 2010 12:18:25 +0000 admin http://www.compozite.net/?p=873 În fabricarea automobilelor, materialele compozite polimerice (mase plastice armate) se dovedesc competitive atât sub aspectul preţului cât şi al posibilităţilor de înlocuire şi  completare cu succes a materialelor tradiţionale (metal, ceramică, sticlă etc.). Cea mai mare partea a aplicaţiilor, 56%, îl constituie construcţia elementelor de caroserie auto: aripi, uşi, pavilioane, capote etc.

În funcţie de procedeul de formare adoptat pentru execuţia unui produs sunt necesare următoarele dispozitive de formare:

• matriţă deschisă (la formarea manuală şi la formarea cu sac sub vid);
• matriţă exterioară şi matriţă de închidere (la formarea cu poanson şi matriţă şi la formarea prin injecţie sub vid).

Matriţele destinate fabricaţiei de produse din materiale plastice armate pot fi confecţionate dintr-o mare diversitate de materiale: metalice, materiale plastice armate cu fibre de sticlă, ghips, lemn. Durata de exploatare a matriţelor variază în funcţie de materialul din care sunt confecţionate, de tehnologia de formare aplicată cum şi de solicitările la care este supusă matriţa.

La proiectarea matriţelor trebuie să se ţină seama ca matriţa să nu prezinte raze de curbură prea mici, căutându-se raza de curbură cea mai mare care poate fi tolerată. Trebuie evitate unghiurile ascuţite, pentru că este aproape imposibilă umplerea lor uniformă cu răşină şi fibră de sticlă, ceea ce dă naştere la apariţia punctelor slabe în piesă. Matriţa trebuie să aibă un profil şi o conicitate care să permită extragerea cât mai uşoară a produselor finite.

Execuţia matriţelor din poliesteri armaţi cu fibre de sticlă

Pentru fiecare reper în parte se vor proiecta matriţele corespunzător geometriei piesei ce trebuie realizate şi tehnologiei de execuţie.

Matriţele sunt prevăzute din proiect cu o margine de 10-15 cm. Pentru semimatriţele exterioară şi de inchidere, folosite la formarea sub presiune sau prin injecţia răşinii, marginile se prevăd într-un plan de închidere şi etanşare a celor două matriţe în timpul formării. Execuţia matriţei se face plecând la modelul realizat în prealabil din lemn, aluminiu, ipsos, etc. Se va realiza mai întâi matriţa exterioară după care cea de închidere.

Matriţele se vor executa prin formare manuală din răşină poliesterică armată cu mat de fibre de sticlă. Pentru realizare unor matriţe corespunzătoare este necesar să se asigure o atmosferă de lucru la temperatură constantă de 18-25°C şi o umiditate scăzută sub 70%.

Etapele realizării matriţei:

I. Pregătirea suprafeţelor active ale modelului

Execuţia matriţei din răşină poliesterică armată cu fibre de sticlă se face plecând la modelul realizat în prealabil. Pentru realizarea matriţei se va pregăti o suprafaţă plană pe care se va monta modelul, în vederea realizării marginilor matriţei. După montarea modelului se va face un ultim controlul dimensional  al acesteia. Suprafaţa modelului care va fi copiată de către matriţă, trebuie să fie lustruită cu pastă de lustruit, astfel încât să aibă un aspect neted şi să nu prezinte porozităţi (să fie lucioasă). De calitatea suprafeţei modelului şi de pregătirea acesteia depinde calitatea suprafeţei active a matriţei şi implicit calitatea produselor.

II. Demularea suprafeţei pentru a asigura extragerea modelului din matriţă

Se utilizează un agent de demulare tip ceară care se aplică în minim patru straturi şi se lasă trei ore între straturi pentru uscare. După care se aplică un ultim strat de alcool polivinilic care se lasă să se usuce 15- 20 min.

III. Aplicarea gel-coatului

Pentru realizarea stratului de gel se folosesc gel-coaturi speciale pentru matriţe şi se activează cu peroxizi de calitate în proporţie de max 2% Aplicarea stratului de gel se va realiza prin spreiere în două straturi. Se aplică un strat de gelcoat de grosime cuprinsă între 400-600 ìm, se verifică grosimea stratului aplicat şi se lasă 5 minute pentru ca să iasă aerul, apoi se aplică al doilea strat pe direcţie perpendiculară aplicării primului strat, de grosime cuprinsă între 400-600 ìm, astfel încât grosimea stratului final umed săfie cuprinsă între 800-1000 ìm. Stratul de gel-coat se lasă să polimerizeze între 3 şi 6 ore.

IV. Formarea matriţei

După polimerizarea gel-coatului se aplică un strat de răşină poliesterică. Răşinapoliesterică folosită trebuie să aibă rezistenţă foarte bună la stiren. Stratul de răşină trebuie să fie omogen , fără bule de aer.

Se aplică primul strat de mat de fibre de sticlă M225 (225 g/m2), şi se impregnează manual cu răşină poliesterică, lăsându-se un timp de 20-24 ore să se polimerizeze.

Se aplică un strat de mat de fibre de sticlă M300 (300 g/m2), şi se impregnează manual cu

răşină poliesterică, lăsându-se un timp de 20-24 ore să se polimerizeze.

Se impregnează în acelaşi mod, minim 5 straturi de material de armare din mat de fibre de sticlă M450 (450 g/m2), pentru fiecare strat timpul de polimerizare de 20-24 ore trebuie respectat. La confecţionarea matriţelor este necesar să se obţină o grosime a peretelui de aproximativ 6 mm.

V. Polimerizarea totală

După ultimul strat se lasă un timp de două săptămâni matriţa pe model pentru postpolimerizarea răşinii. Respectarea acestui itinerariu tehnologic este obligatory pentru a asigura matriţei rezistenţă, astfel ca în timpul utilizării, să nu sufere deformări.

VI. Consolidarea matriţei

După maturarea matriţei se face o consolidare a matriţei curanforsări (din lemn, din PAFS sau din ţeavă rectangulară, funcţie de cât de rezistentă se doreşte a fi matricea), care se fixează la exteriorul matriţei cu chituri poliesterice.

Peste ranforsări se aplică încă un strat de mat M 450 şi se impregnează cu răşină. Ultima dată se aplică un strat de răşină protector şi se lasă să polimerizeze.

VII. Extragerea modelului şi finisarea matriţei

După întărire matriţa este extrasă de pe model (decofrare) cu grijă, folosind pene de extracţie flexibile din material plastic, astfel încât suprafaţa activă a matriţei să nu sufere zgârieturi sau defecte de orice natură.

Finisarea matriţei constă în operaţii de decupare a marginilor, de debavurare şi slefuire a lor; prelucrarea găurilor pentru asamblarea elementelor matriţei (atunci când se prevăd suprafeţe de separaţie necesare extragerii pieselor din matriţă).

VIII. Realizarea matriţei de închidere

Matriţa de închidere se va executa prin copiere după matriţa exterioară. Pentru a asigura între cele două matriţe spaţiul de formare având grosimea proiectată se va folosi ceră calibrată. Se îmbracă matriţa exterioară în ceară calibrată iar spaţiile rămase neacoperite se umplu cu plastilină. Pe ceara calibrată şi pe marginea matriţei exterioare se aplică răşina gelcoat şi se formează matriţa de închidere respectând itinerariul tehnologic prezentat pentru realizarea matriţei .

IX. Realizarea canalelor pentru garnituri şi a orificiilor pentru injecţie şi vidare

Pentru matriţele utilizate la procedeul de formarea prin injecţie sub vid sau la procedeul de formare cu sac sub vid, se vor realiza orificiile pentru injecţie şi vidare şi se vor prelucara pringăurire orificiile. Se montează, cu chit poliesteric şi fibră de sticlă, ştuţurile care asigură, după asamblarea matriţei, racordarea la instalaţiile de vid sau/şi de injecţie.

Pe marginea matriţei exterioare, de formare prin injecţie, se prelucrează în planul de separare, două canale. În aceste canale se fixeaxă prin lipire, garnituri de etanşare din cauciuc flexibil pentru vid.

X . Pregătirea suprafeţei active

După realizarea matriţelor, suprafaţa activă a matriţei trebuie finisată progresiv, astfel încât să se asigure în final o suprafaţă lucioasă. Pentru aceasta se vor şlefui suprafeţele în mediu umed cu hârtie abrazivă rezistentă la apă, de granulaţie fină de la300 până la 2000, după care se vor lustrui cu pastă de lustruit.

XII. Tratarea matriţei

După îndepărtarea imperităţilor prin spălare şi uscarea suprafeţelor se aplică pe suprafeţele active ceară demulantă în 4 straturi succesive astfel:

Ceara se aplică cu ajutorul unor lavete din bumbac. Tratarea matriţei se face în scopul asigurării extragerii produselor din matriţă.

Din motive de eficienţă economică, realizarea din poliesteri armaţi cu fibre de sticlă este cea mai avantajoasă pentru realizarea pieselor de serie mijlocie prin tehnologiile de formare manuală, prin injecţie, sub vid şi prin presare uşoară având o durată de exploatare de 1000-3000 de buc/ matriţă.

Confecţionarea cestor matriţe din răşini poliesterice armate cu fibre de sticlă are avantajul unor costuri reduse şi nu necesită o S.D.V.-istică complexă.

Autor: Ş.l. dr. ing. Gabriela-Monica PREDA

Bibliografie:

Aeronavele sunt astăzi în majoritate construite din materiale compozite, industria auto introducând şi ea tot mai mult materialele de acest tip în construcţia autoturismelor, o dovadă a calităţiilor materialelor compozite fiind şi introducerea primelor vehicule militare realizate în întregime din materiale compozite.

Industria feroviară s-a adaptat mai greu noilor tendinţe, utilizarea de materiale compozite acoperind un procent redus în comparaţie cu celelalte materiale.

Costurile ridicate ale resurselor prime coroborate cu criza economică ce a determinat feroviarii să pună preţul pe primul loc la criteriul de atribuire a contractelor s-a răsfrânt negativ asupra industriei compozitelor, însă avantajele competiţionale oferite de acestea n-au lăsat indiferenţi furnizorii care implementează tot mai mult soluţii pe bază de materiale compozite la realizarea trenurilor şi a instalaţiilor de infrastructură.

La realizarea materialelor compozite intră componentele constituente, printre cele mai utilizate fiind polyesterul, vynilesterul, epoxy, phenolul, polyamida, polypropylen, fibră de sticlă, policarbon, siliconul, etc. şi materialele de ranforsare sau mulare (moulding), în majoritate fibre minerale.
Comparativ cu metalele, rezistenţa la impact şi scăderea performanţelor în timp, reprezintă principalii factori care determină furnizorii să aleagă materialele convenţionale în locul celor compozite însă continua evoluţie a cercetării şi dezvoltării în domeniul materialelor compozite tinde să elimine şi aceste neajunsuri. Pentru a nu constitui dezavantaje, producătorii de materiale compozite introduc metale la realizarea produselor lor, aluminiul, oţelul, fiind alăturate materialelor provenite din prelucrarea răşinilor pentru a da naştere unor produse durabile în timp şi rezistente la impacturi repetate. Principalele atuuri faţă de metale, din punctul de vedere al proceselor industriale de producţie, le reprezintă manevrabilitatea superioară a materialelor compozite şi care reduc considerabil timpii de fabricaţie. În acest mod, materialul rulant realizat din materiale compozite are şanse mici să fie recondiţionat dar este mai ecologic şi reciclabil în proporţie semnificativă (peste 70%).

Railway Pro a dorit să afle mai multe despre avantajele utilizării materialelor compozite de la un specialist în domeniu, raspunzând apelulul nostru Sebastien Taillemite, Directorul de Marketing pe Europa al companiei Cray Valley, lider mondial în materiale compozite bazate pe utilizarea răşinilor şi a cleiurilor.

Railway Pro: Care sunt principalele avantaje și dezavantaje ale folosirii materialelor compozite?

Sebastien Taillemite: Materialele compozite au numeroase întrebuințări în cadrul industriei feroviare: pentru infrastructură dar și pentru părțile exterioare sau interioare ale materialului rulant.
Principalele avantaje ale utilizării materialelor compozite în infrastructură sunt: Compozitele sunt mai rezistente la coroziune decât metalele. Prin urmare, stâlpii din material compozit sau echipamentul de semnalizare au costuri de întreținere mai mici. Aşadar, au o durată de viață mai lungă decât lemnul astfel că traversele din material compozit, de exemplu, sunt mai rezistente. Nu in ultimul rand, sunt mai ușoare decât betonul și permit o asamblare mai rapidă și mai facilă. Aş putea da aici ca exemplu unele componente de scurgere a apei (pe marginea șinelor).
Pentru material rulant, principalele atuuri sunt: o greutate scăzută este principalul avantaj de economisire a energiei. Se poate obține ușor o greutate cu până la 30% mai scăzută decât în cazul folosirii metalelor. Materialele de acest tip oferă libertatea de a proiecta orice fel de componente de interior sau exterior. Acestea permit, de asemenea, crearea unor părți exterioare aerodinamice pentru a reduce consumul de energie al trenului. Au costuri scăzute de prelucrare, prin urmare se pot realiza serii mici şi sunt foarte rezistente la foc cu noile rășini Norsodyne special create pentru industria feroviară.
Principalul dezavantaj este faptul că inginerii feroviari nu cunosc materialele compozite la fel de bine cum cunosc metalul. Prin urmare, nu există o aplicare structurală a acestora în industria feroviară, pe când aeronavele sunt construite din materiale compozite în proporție de 50% (interior și părți structurale). La trenuri am ajuns la doar 2-4% ca pondere a utilizării. Materialele compozite sunt mai greu de proiectat (din punct de vedere al calculului) decât materialele convenționale.

Railway Pro: Care credeți că sunt implicațiile folosirii materialelor compozite și a costurilor de producție asupra prețului final al produselor?

Sebastien Taillemite: În general, costul inițial al componentelor compozite este mai mare decât cel al componentelor din metal, lemn sau beton. Dar luând în considerare costul întregii durate de viață (care include întreținere, eficientizare energetică pentru operator, frecvența înlocuirii) prețul va fi la fel sau chiar mai scăzut. În prezent, procentajul materialelor compozite variază între 2 și 4% din greutatea unui tren din motive de reducere a costurilor, dacă ne gândim la costul inițial al componentelor. Atunci când se va lua în considerare costul întregii durate de viață, acest procentaj va crește mult.

Railway Pro: Ce părere aveți despre legislația europeană cu privire la certificarea la nivel național și european a materialelor compozite?

Sebastien Taillemite: Noul standard european EN 45545 va armoniza normele privind protecția împotriva incendiilor în Europa. Acesta este un lucru bun pentru materialele compozite, deoarece toate materialele care sunt în conformitate cu această normă pot fi vândute și folosite în toate țările europene. În prezent, suntem obligați să facem tot felul de teste diferite pentru a putea vinde anumite componente în mai multe țări. Aceste teste costă mult, împiedicând astfel răspândirea materialelor compozite.

Railway Pro: Care sunt principalele probleme cu care se confruntă furnizorii și distribuitorii de materii prime în cazul materialelor compozite?

Sebastien Taillemite: Prețul materiilor prime compozite depinde de prețul petrolului (pentru rășini) și energiei (pentru fibre de sticlă). Cum un baril de petrol costă 86 de dolari, aceste materii prime sunt într-adevăr scumpe. Dar prețul oțelului a crescut și el destul de mult, de la 1750 de dolari în trimestrul al doilea al lui 2009 la 3000 de dolari în al doilea trimestru al anului în curs. Prin urmare, există o tendință de creștere a prețurilor tuturor materialelor. Totuși, în cazul materialelor compozite nu se pune problema disponibilității, cum se întâmplă cu metalul pentru care există o cerere foarte mare în statele cu dezvoltare susţinută precum China sau India şi care sperăm că va caracteriza în viitor şi cererea de compozite.

Railway Pro: Ce le-ați spune producătorilor feroviari din România pentru a-i convinge să folosească mai multe materiale compozite?

Sebastien Taillemite: I-aş sfătui să se gândească la ce înseamnă materialele compozite, şi anume consum redus de energie plus costuri mai mici pentru întreținere care se traduc în final prin câștiguri pentru operatorii de trenuri, metrouri și tramvaie. Și dacă este nevoie, putem exemplifica prin cifre care confirmă aceste câştiguri.

Railway Pro: Cum a afectat criza economică piața materialelor compozite?

Sebastien Taillemite: Cu mai bine de 60% din producție în sectorul construcțiilor, transportului (îndeosebi camioane și vehicule comerciale) și maritim (nave și vase de croazieră), piața materialelor compozite a fost serios afectată de criză. Volumele au scăzut mult iar revenirea este încă limitată. Revenirea pieței se va face într-un ritm foarte lent chiar dacă materialele compozite câștigă încă teren în fața materialelor tradiționale.

Railway Pro: Ce știți despre cererea de materiale compozite pe piața est europeană?

Sebastien Taillemite: Piața est europeană a materialelor compozite a fost, de asemenea, lovită de criza globală, dar într-o mai mică măsură în comparație cu Europa de Vest. În plus, revenirea din primul trimestru al anului este mai însemnată. În general, construcțiile ocupă o parte mai mare din piața materialelor compozite în Europa de Est decât în Europa Occidentală. Pe de altă parte, cota sectorului transporturilor pe piața materialelor compozite este încă mai mică în Europa de Est. Ceea ce înseamnă că există un potențial imens de dezvoltare iar sectorul feroviar face parte din acest potențial.

aaa

Interviu realizat de : Alin Lupulescu

sursa: http://www.railwaypro.com/wp/ro/?p=1597

Aceasta presupune următoarele faze distincte:

• pregătirea matriţei şi a materialelornecesare;
• formarea compozitului pe o matriţă deschisă;
• aşezarea în sac – se acoperă piesa cu o membrană flexibilă şi se efectuează operaţia de etanşare a formei.

Formarea sub vid în matriţă deschisă ( figura 4)

În acest procedeu prin crearea vidului sub membrana elastică se elimină aerul înglobat în materialul de formare şi se realizează compactarea piesei sub acţiunea presiunii atmosferice. Întărirea: se realizează la rece sau la cald printr-un tratament termic într-un cuptor sau autoclavă.

Formarea cu sac sub presiunea aerului (figura 5)

Presiunea necesară pentru ca stratificatul să îmbrace în mod corespunzător forma şi ca răşina să impregneze materialul de armare este realizată cu ajutorul aerului comprimat (0,4-3,4 daN/cm2).

5. Procedee de formare prin presare

Formarea prin presare joasă cu matriţă şi contramatriţă

Formarea prin presare în matriţă este un procedeu tehnologic care utilizează o matriţă şi o  ontramatriţă fixată pe platourile unei prese hidraulice cu două viteze, apropriere rapidă (6-8 m/min), închidere lentă 5-30 cm/min).

Armătura, în general mat din fibre continui uşor deformabilă, este aşezată pe matriţă, apoi se toarnă peste armătură răşina lichidă aditivată şi în cantităţi suficiente. Prin închiderea lentă a presei, răşina se deplasează şi impregnează matul.

Matriţele utilizate pot fi metalice sau din materiale nemetalice (stratificat sticlă/epoxid). Atunci când se lucrează cu matriţe nemetalice se utilizează prese hidraulice la presiuni de formare de 1-4 bari. Intărirea materialului se realizează la rece, astfel că ciclul de producţie este deasemenea lent. Piesele obţinute pot avea ambele suprafeţe finisate cu aspect lucios. Investiţiile necesare sunt reduse dar matriţele se deteriorează repede.

Utilizarea matriţelor metalice, deşi mai costisitoare, permite reducerea timpului de întărire, prin încălzirea matriţelor la 120-140ｰC, obţinându-se cadenţe ridicate de lucru. Procedeul permite fabricarea unor componente din materiale compozite având complexitate ridicată şi toleranţe dimensionale strânse.

Formarea prin presiune a SMC (Sheet Molding Compound)

Această metodă este prin excelenţă procedeul industrial care asigură producţia pieselor de dimensiuni mari în serie mare de fabricaţie.

SMC sunt formate din răşină poliesterică, fibre de sticlă tăiate la 25 sau 50 mm si facultativ fibre continui orientate, şarje minerale, agenţi de stabilitate dimensională, şi alţi adititivi. Ansamblu este fabricat (figura 7) şi conservat între două pelicule de polietilenă.

SMC, depeliculat, decupat şi pregătit în pachete se aşează pe partea inferioară a presei. La închiderea presei, sub acţiunea temperaturii de 140-150 gr C şi a presiunii de 80-100 bari, materialul curge în amprenta matriţei şi se întăreşte formând piesa. Se obţin piese de dimensiuni mari (2m x1m), având caracteristici mecanice şi termice înalte, de forme variate, ciclul de producţie este foarte scurt (30-40 sec./mm grosime).

Formarea prin presiune a BMC (Bulk Molding Compound)

BMC este un amesec sub formă de vrac din 1/3 răşină poliesterică nesaturată, 1/3 şarjă minerală pulverulentă, 1/4 fibre de sticlă tăiate la 6-12 mm lungime, şi diverşi adjuvanţi, care asigură întărirea, facilitează decofrarea sau asigură produselor proprietăţi particulare [2]. Aceste constituente sunt amestecate într-un malaxor (figura 8 ) de unde sunt extrase sub formă de pastă, în vrac, care este după aceea este folosit la formarea produselor compozite.

Ca şi în tehnica precedentă, BMC este mai întâi dozat, apoi presat între două forme metalice (matriţă şi contramatriţă) încălzite. Materialul curge şi umple cavitalea formei sub dublul efect al presiunii ( 150-200 bari) şi temperaturii (150-170 gr C).

Acest procedeu se pretează producţiei de serie mare, de forme complexe şi a pereţilor groşi. Caracteristicile mecanice sunt mai mici decât ale SMC şi preţul acceptabil. Utilajele necesare sunt scumpe, putând fi amortizate numai la o producţie de serie mare; automatizarea totală este foarte dificil de obţinut, manipularea pastei BMC fiind delicată.

Se utilizează pentru realizarea pieselor de automobil sub capotă, sau a elementelor de caroserie precum haionul.

Autori:

BIBLIOGRAFIE

1. Cognard, Ph. – ” Les Applications industrielles des materiaux composites” – Editions du Moniteur;

2. Jacquinet, P. – “Utilization des matériaux composites” Editions Hermes, Paris, 1991;

3. Horun, S., Păunică, T., Sebe, O.M. – ” Memorator de materilale plastice. Seria polimeri” - Editura Tehnică Bucureşti, 1988;

4. Mihalcu, M. – ” Materiale plastice armate ” – Editura Tehnică Bucureşti, 1986;

5. Nistor, D. – ” Materiale termorigide armate” – Editura Tehnică Bucureşti, 1970;

6. Preda, G.M. – “Influenţa factorilor tehnologici asupra calităţii pieselor din materiale compozite poliester-fibre de sticlă, utilizate în construcţia automobilelor” – teză de doctorat, Craiova 2000;

7. *** BMC/SMC – JOTUN POLYESTER – prospect de firmă

sursa: http://www.utgjiu.ro/conf/8th/S3/31.pdf

• şasiu şi suspensie
• transmisie şi motor
• elemente de electricitate
• elemente interioare
• elemente sub capotă
• elemente de caroserie

Procesul de obţinere a materialelor compozite stratificate constă în unirea pe cale chimică şi mecanică a straturilor de material de armare din fibre de sticlă prin impregnare cu răşină. Punerea în formă a pieselor stratificate, prezintă particularităţi care au determinat procedee specifice. Metodele şi procedeele de formare a pieselor compozite se aleg în funcţie de natura materialului matricei şi a armăturii, de proprietăţile acestora, de geometria armăturii şi de exigenţele cerute produsului de executat.

1. Procedeul de formare prin contact

Aceasta este cea mai veche metodă de punere în formă a compozitelor. Permite prelucrarea în general a compuşilor epoxidici şi poliesterici, folosind ca materiale de armare maturile şi ţesăturile de fibre de sticlă.

Procedeul de formare (figura 1) constă în aplicarea pe o formă (matriţă) concavă sau convexă a unui material de armare decupat la dimensiunile necesare, apoi impregnarea manuală cu răşină lichidă adiţionată în prealabil cu catalizator şi accelerator de întărire.

Aerul inclus în material este îndepărtat prin trecerea unei role canelate care în plus face ca răşina să pătrundă printre ochirile materialului de armare şi să asigure o bună omogenitate a compozitului.

Ca avantaje ale acestui procedeu pot fi amintite următoarele:

• simplitatea operaţiilor pretinde mână de lucru mai puţin calificată şi un minim de scule
• dispozitivele utilizate sunt din materiale ieftine
• se pot realiza piese de mari dimensiuni.

Prezintă însă şi dezavantaje:

• manoperă relativ mare ca volum şi viteză de lucru mică;
• calitatea produsului depinde aproape integral de pregătirea şi conştinciozitatea lucrătorului;
• produsele obţinute comportă o singură suprafaţă netedă, aceea aflată în contact cu matriţa,
• apar variaţii nedorite ale grosimii şi proprietăţilor produselor, apariţia unor defecte ascunse (incluziuni de aer) imprevizibile şi imposibil de controlat.

Procedeul formării manuale este lent şi se pretează în cea mai mare măsură la obţinerea pieselor de dimensiuni mari, în serii mici sau prototipuri, pentru executarea matriţelor, şi în general când investiţiile mari nu sunt justificate.

Se realizează în mod curent, în serii restrânse, caroseriile automobilelor de competiţie, ale caravanelor, autobuzelor, camioanelor, rezervoare şi carcase de maşini.

2.   Procedeul de formare prin proiecţie simultană

Acest procedeu este unul derivat din formarea prin contact. Depunerea pe formă a matricei şi armăturii se realizează practic prin proiecţia cu ajutorul unui pistol a răşinii aditivate şi a fibrei de sticlă tăiate la o lungime determinată (figura 2). Ca şi la formarea prin contact, trecerea unei role canelate permite evacuarea aerului inclus. Se poate deasemenea folosii gelcoat pentru finisarea suprafeţei.

Este posibil ca între două operaţii de proiecţie să se incorporeze o altă ţesătură obţinânduse o îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice.

Fig. 2 – Instalaţie de formare prin proiecţie simultană [3] APAc – amestec polimer-accelerator; APC – amestec polimer-catalizator; 1. matriţa; 2. suprafaţa activă; 3. bobina de fibră de sticlă; 4 pistol; 5- amestecul de fibre tocate, polimer, catalizator şi accelerator; 6-materialul format.

Avantajele acestui procedeu sunt: creşterea cadenţei de lucru faţă de formarea prin contact, chiar dacă timpii de întărire la rece sunt identici; raportul sticlă/răşină este constant; se pot realiza piese complexe, cu variaţii importante ale grosimii; matriţele utilizate sunt de acelaşi tip, foarte puţin costisitoare.

Inconvenientele acestui procedeu sunt: grosimea obţinută este neuniformă, dacă muncitorul ne este abil; viteza de proiecţie implică, pentru un consum rezonabil de material, muncitori experimentaţi; caracteristicile mecanice ale materialelor sunt mai slabe ca la formarea prin contact, deoarece lungimea fibrelor de armare este mică.

Formarea prin proiecţie simultană are aceleaşi aplicaţii ca formarea prin contact cu posibilitatea realizării de piese şi mai mari.

3.  Procedeul de formare prin injecţia răşinii

Procedeul oferă posibilitatea realizării, în condiţiile economice ale unor serii mari, de piese care să răspundă exigenţelor privind complexitatea, precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor. Materialul utilizat pentru armare este mat-ul sau ţesătura din fibre de sticlă perfect uscate. Intărirea pieselor se face la temperatura camerei sau la temperaturi mai mari.

Procedeul cunoaşte o diversitate de tehnici care utilizează vidul, presiunea sau ambele (figura 3). Principalul dezavantaj al procedeului de formare prin injecţie îl constitue timpul necesar unui ciclu de fabricaţie (2-3) ore.

Autori:

BIBLIOGRAFIE

1. Cognard, Ph. – ” Les Applications industrielles des materiaux composites” – Editions du Moniteur;

2. Jacquinet, P. – “Utilization des matériaux composites” Editions Hermes, Paris, 1991;

3. Horun, S., Păunică, T., Sebe, O.M. – ” Memorator de materilale plastice. Seria polimeri” - Editura Tehnică Bucureşti, 1988;

4. Mihalcu, M. – ” Materiale plastice armate ” – Editura Tehnică Bucureşti, 1986;

5. Nistor, D. – ” Materiale termorigide armate” – Editura Tehnică Bucureşti, 1970;

6. Preda, G.M. – “Influenţa factorilor tehnologici asupra calităţii pieselor din materiale compozite poliester-fibre de sticlă, utilizate în construcţia automobilelor” – teză de doctorat, Craiova 2000;

7. *** BMC/SMC – JOTUN POLYESTER – prospect de firmă

sursa: http://www.utgjiu.ro/conf/8th/S3/31.pdf

Fulerenele sau “C60″ reprezintă o clasă de compuși de atomi de carbon, care prezintă per ansamblul structurii fie forme sferice de tip dom geodezic (C₆₀, C₅₄₀) sau forme cilindrică de “tip cușcă” (nanotuburile).

Numele lor provine de la numele americanului Richard Buckminster Fuller, creatorul domului geodezic. Au fost descoperite de Harold Kroto, Richard Smalley și Robert Curl în 1985 la Rice University. Kroto, Smalley și Curl au primit pentru aceasta Premiul Nobel pentru chimie în 1996.

sursa:http://ro.wikipedia.org/wiki/Fulerenă

Avionul de cursa lunga de noua generatie Boeing 787 Dreamliner a aterizat duminica pentru prima oara pe un aeroport din afara Statelor Unite ale Americii, la Farnborough, in apropiere de Londra, pentru a participa la un salon aeronautic, anunta AFP.

Boeing 787 Dreamliner cu numarul de inmatriculare ZA003 a aterizat la ora 7,08 GMT in fata ziaristilor din intreaga lume veniti sa vada aceasta aeronava a viitorului, construita in proportie de 50% din materiale compozite, care o fac mai usoara si, deci, mai putin energofaga.

Aparatul va fi expus la sol pana marti, pentru a fi studiat de profesionistii industriei aeronautice. Pentru moment, nu este prevazut niciun zbor de incercare.

Primul zbor in afara Americii este usor umbrit de anuntul recent al unor posibile intarzieri in comercializarea avionului.

Dupa ce oferise asigurari ca primul Dreamliner va livrat companiei nipone ANA pana la sfarsitul anului, Boeing a avertizat in iunie ca acest moment ar putea fi amanat pentru inceputul anului 2011.

Pana atunci, constructorul japonez testeaza ZA003 pentru a verifica sistemele de securitate si de confort ale avionului.

Primul zbor de incercare a avut loc in 22 decembrie 2009, cu doi ani intarziere fata de estimarile initiale.

Dreamliner este considerat crucial pentru viitorul Boeing, care nu a mai lansat un nou model de aeronave de cursa lunga de 15 ani, cand a propus B777.

Constructorul sustine ca acest avion va permite o economie de carburant de 20% si iar costurile de mentenanta vor fi cu 30% mai mici, in comparatie cu aeronavele de aceeasi talie. De asemenea, sustine Boeing, avionul va fi mai silentions si ofera un grad sporit de confort pentru pasageri.

La aceasta clasa, concurentul european al Boeing, Airbus, care a comercializat recent Jumbo A380, dezvolta si el primul aparat construit preponderent din materiale compozite, A350 WXB, primele livrari fiind prevazute pentru 2013.

sursa:http://economie.hotnews.ro/stiri-companii-7595342-video-aeronava-boeing-787-dreamliner-efectuat-primul-zbor-afara-sua.htm